A Las siguientes partes enumeradas se requieren siete partes para construir una máquina de rayos X básica automotriz:

● Tubo de rayos X para producir rayos X
● Sistema de vacío donde debe operarse el tubo de rayos X
● Tabla de carga o mesa de operaciones de muestra para colocar la muestra y moverlos durante las pruebas
● Generador de alto voltaje para producir un alto voltaje 160 kV y potencia a todo el sistema
● Línea de alimentación aérea
● Sala de plomo que tiene dos capas de placa de acero inoxidable + 6 a 8 mm de la placa de plomo para evitar la descarga de rayos X
● Detector para determinar la intensidad de las radiografías y producir una señal en blanco y negro a través de la computadora.

A El capó de un motor de automóviles está formado por aleación de magnesio. En el siglo XXI, el magnesio y sus aleaciones son los materiales estructurales de la luz más prometedores. Las principales características del magnesio y sus aleaciones son:
l de baja densidad y peso ligero
l Su fuerza específica (proporción de fuerza a la masa) es mayor que la de la aleación de aluminio y el acero.
l Su rigidez específica (proporción de rigidez a la masa) está cerca de la de la aleación de aluminio y el acero.
l Puede tolerar la carga de impacto mejor que la aleación de aluminio.
l tiene buena conductividad eléctrica y térmica.
l tiene buena propiedad tecnológica, propiedad de fundición y estabilidad dimensional.


Capucha de motor de automóviles

Esta aleación de magnesio se ha desarrollado tantas piezas de automóviles, como el marco del volante, la caja de transmisión, el marco del asiento, el cubo de la rueda, el marco del panel de instrumentos, etc. Por fábricas de motores y proveedores de piezas a nivel nacional e internacional. ¿Cómo deberíamos garantizar la calidad de las piezas de aleación de magnesio entonces? Aquí es donde las máquinas de prueba no destructivas a base de rayos X desempeñan un papel importante.

Los equipos de prueba no destructivos a base de rayos X se pueden usar convenientemente para detectar piezas de aleación de magnesio, para cualquier defecto de un vistazo a través de imágenes en tiempo real. Puede conectarse con la línea de producción de la fábrica, implemente el manipulador automático de carga y descarga automática, disminuya el costo de la mano de obra, comprenda el método de integración de producción, pruebas y evaluación que mejoran la eficiencia de la producción. Con la resolución máxima, la imagen cualitativa de alta definición, el reconocimiento automático de defectos y la función de evaluación automática, todo este sistema puede inspeccionar las piezas de aleación de magnesio de forma automática y completa con un 100% de precisión en tiempo real.

A El desarrollo de un agujero de arena es el defecto más común durante el proceso de fundición. Es una tarea sin fin que los trabajadores de fundición de arena detecten el agujero de arena para corregir y prevenir su formación.

Antes de conocer la aplicación de la inspección de rayos X para detectar el orificio de arena, es obligatorio comprender la formación de un agujero de arena en las piezas de fundición.

Un agujero de arena típicamente se refiere a un agujero formado por impurezas o gases en la superficie o parte interna de la fundición. La aparición de orificios de arena en la superficie de fundición es fácilmente visible. Pero los orificios de arena en la parte interna no se pueden ver fácilmente. Solo cuando se detectan estos orificios de arena de fundición interna y superficial, se pueden rectificar con molienda, soldadura o raspado. Aquí es donde los equipos de prueba no destructivos a base de rayos X resuelven el propósito.


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Los equipos de prueba no destructivos a base de rayos X fabricados por la tecnología Unicomp pueden detectar efectivamente los agujeros de arena en piezas de fundición. Al principio, este equipo puede detectar con precisión la estructura interna del casting a través del principio de transmisión de rayos X. Los defectos como un agujero de arena, la cavidad de contracción y las grietas se pueden ver fácilmente en la pantalla de la computadora. Por lo tanto, es posible mejorar la calidad del producto, descubriendo rápidamente la anormalidad en el proceso de producción de fundición.



Imagen: (soplado)
No solo la calidad de la inspección, sino también el mecanismo de este equipo es demasiado conveniente. Es suficiente para mantener la pieza de prueba en la bandeja de la máquina. En unos pocos segundos, todo el resultado de la calidad de la pieza de prueba se puede ver a través de la pantalla de la computadora. Este resultado eficiente e intuitivo puede mejorar la producción de fundición al encontrar la causa del problema en cada paso y rectificándolo en el momento adecuado. Verificar la causa del problema incluye el análisis del tamaño, área, defectos, etc. Por lo tanto, es posible mejorar la calidad del producto y la asequibilidad al reducir drásticamente los efectos negativos al nivel mínimo.

Por lo tanto, los equipos de prueba no destructivos a base de rayos X fabricados por la tecnología Unicomp se utilizan ampliamente en la evaluación de las piezas de automóviles, los recipientes de presión, las piezas de ingeniería, el cilindro de acero, las fundiciones de hierro de aluminio y otras industrias.


Imagen de prueba: (Agujero de aire, burbuja de aire)

A El orificio de arena del disco de freno se refiere típicamente a la parte superficial y interior del disco de freno. O bien, habrá partículas de arena, comúnmente llamadas un 'agujero de arena'. De lo contrario habrá una formación de gas, agujero o impureza. Se les conoce como arena.

Esta apariencia de arena en la superficie del disco de freno se puede ver o identificar directamente a través de nuestro ojo desnudo. Pero si aparece en la parte interior, el objeto debe procesarse antes de exponerse, o se puede detectar con la ayuda de equipos de prueba no destructivos a base de rayos X. Obviamente, el equipo de prueba no destructivo a base de rayos X es la mejor opción.

El equipo de prueba no destructivo a base de rayos X sigue el principio de transmisión de rayos X al tomar fotografías en tiempo real de las partes interiores para detectar la estructura interna del disco de freno. Para detectar el orificio de arena del disco de freno, no necesita exponer la pieza y el proceso. El método de inspección de rayos X es la técnica más conveniente y eficiente. Hay pocos defectos como un agujero de arena, grano de arena, bloque de arena y masa de arena en el disco de freno, que requieren que los trabajadores de fundición los detecten. Simplemente detectar estos defectos en el disco de freno no es suficiente. Es obligatorio evaluar estos defectos en términos de conteo, tamaño, área, etc., para mejorar, así como para promover la calidad del producto.

A Se pueden emitir imágenes fluoroscópicas altamente cualitativas utilizando un dispositivo de inspección de rayos X no destructivo que convierte las señales recibidas por un detector de panel plano. Todo el funcionamiento se puede realizar con la ayuda de un mouse. Este sistema es bastante fácil de usar. Los tubos de rayos X estándar de alto rendimiento pueden inspeccionar los defectos por debajo de 5 micrones, y el sistema puede ampliar hasta 1000 veces, inclinando el objeto en cualquier dirección. El software asociado puede detectar automáticamente o manualmente el objeto de prueba y generar un informe de datos de detección.

Las características del detector de fallas industriales incluyen:

1. Tubos de rayos X Micro Focus de tipo de tubo sellado sin mantenimiento

2. Deportes de tiempo completo surtido con paso de paso y tornillo de bolas para promover características, como más estabilidad, bajo ruido, alta precisión, etc.

3. Fuente de alimentación de alto voltaje con integración ligera para lograr un trabajo más estable y confiable

4. Función de protección automática de la lámpara: después de 20 minutos, habrá un corte automático de alimentación, sin ninguna fase de seguridad del proceso.

5. Función de protección automática del equipo: si alguien abre la puerta, el equipo dejará de emitir radiografías a la vez, y llegará a la fase de protección de apagado.

6. La función de inclinación de ángulo, tiempo automático, así como la navegación automática para el tiempo de utilización del tubo de luz acumulado.

Nuestro detector de fallas industriales UNC160 (de lo contrario, el detector de fallas de rayos X) se acciona mediante un tubo de rayos X para ver a través de la estructura del objeto de prueba. El equipo de rayos X es una radiación segura. Todas las partes de la máquina satisfacen los estándares de radiación seguros europeos y estadounidenses: es decir, <1USV / h. Al mismo tiempo, la UNC160 tiene una función de enclavamiento de seguridad que puede prevenir el funcionamiento inapropiado del personal. Pasa la administración general de supervisión de calidad, así como la certificación de inspección y seguridad de cuarentena. Todos los componentes eléctricos de alto voltaje están estrictamente salvaguardados.

A La calidad de la rueda generalmente depende del método de su fabricación e inspección rápida.

Las ruedas se fabrican en dos formas:

1. Ruedas de acero.
2. Ruedas de aleación ligera que incluyen aleación de magnesio y aleación de aluminio.

La versión inferior de modelos o camiones automotrices utiliza ruedas de acero, mientras que la mayoría de los autos familiares están integrados con ruedas de aleación de aluminio.

Según la gama de gastos, hay variados métodos de fabricación de ruedas como fundición por gravedad, fundición de baja presión, así como ruedas forjadas. El costo de la forja es de todos modos más costoso que el casting ordinario, que se adapta al mercado de modificación de alta gama. Dado que la fundición de baja presión tiene alta durabilidad y una tasa de mayor rendimiento, es adecuada para la producción en masa. Por lo tanto, muchos fabricantes de automóviles prefieren este método de fabricación.

Dependiendo del método de fabricación, es posible estimar la calidad y la velocidad de la rueda. Independientemente del método de fabricación, una inspección de las ruedas manufacturadas es obligatoria para garantizar su calidad. Aquí es donde el método NDT basado en rayos X desempeña un papel importante.

Hay numerosos factores que afectan el valor de las piezas de fundición, como el control escaso de las materias primas, el diseño de la estructura irrazonable, el plan de procedimientos irrazonables, la operación de producción inadecuada, etc. Todos estos factores pueden producir una variedad de defectos en piezas de fundición, como burbujas / poros, Inclusiones, grietas y sueltas.

Las pruebas no destructivas a base de rayos X son el método más preferido para detectar defectos internos en piezas de fundición para que pueda mejorar la eficiencia de la producción y evitar el desperdicio material. Las grietas en las piezas de fundición se pueden ver como líneas de color claro en la imagen de inspección final de rayos X. De manera similar, las inclusiones se ven como un bloque oscuro, y se sueltan como una forma nebulosa de color claro (nebuloso).

A La calidad de las piezas de fundición generalmente incluye la calidad interna, la calidad externa y la calidad del servicio.

● Calidad externa: se refiere a la rugosidad de la superficie de fundición, la desviación de la forma, la desviación del tamaño, la desviación del peso y los defectos.

● Calidad interna: se refiere a las propiedades mecánicas, las propiedades físicas, la composición química del casting, la organización metalúrgica junto con los defectos internos, como la presencia de grietas, agujeros, inclusiones, segregación y otras afecciones dentro del casting.

● Calidad de servicio: se refiere a la fuerza de las piezas de fundición en condiciones variadas, incluida la resistencia a la corrosión, la resistencia al desgaste, la resistencia al calor y el calor, la absorción de golpes, la fatiga y otras propiedades, como la soldabilidad, la maquinabilidad y otras propiedades tecnológicas.

Los métodos de inspección variados, incluidos la radiografía, la rayos γ, la corriente de EDDY y el ultrasonido pueden verificar y determinar la calidad interna de las piezas de fundición. Con la ayuda del efecto de detección de rayos, es posible predecir el tamaño, la forma, el tipo y la distribución de defectos internos en las piezas de fundición.

A Los defectos comunes en las piezas de fundición incluyen especialmente agujeros e inclusiones. Por lo tanto, comprendamos las diferencias entre los orificios flojos, la escoria, los orificios de contracción, los pinillos y el tracoma en el defecto.

Hay dos categorías de defectos:
1. Tipo de inclusión
2. Tipo de agujero

Deficiencias como la escoria y el tracoma vienen bajo la categoría de inclusiones.

1. escoria: se produce durante el proceso de vertido en el metal líquido de manera oportuna sin separación

2. Tracoma: Si los restos de arena se arrastran en el metal líquido, se forma el tracoma. Debido a la formación de arena, permanece en el metal líquido en la cavidad antes de que ya exista durante el vertido individual.

Las deficiencias, como el aflojamiento, la contracción y el orificio, se producen en defectos de tipo orificio (es decir, sin inclusiones en este defecto).

1. Alojamiento: se llama oficialmente como contracción: un defecto de panal debido a la contracción inadecuada durante la etapa de solidificación de metal líquido.

2. Orificio de contracción: este defecto es más grave, donde el orificio suele ir acompañado por la parte superior del área de contracción. Se concentra en uno o varios agujeros más grandes.

3. Acero: según el mecanismo de formación, se divide en muchos tipos. A veces, el fenómeno de la porosidad de escoria puede tener lugar debido a la escoria o la arena que contiene formación de material de gas.